数控程序是数控行业中人与机对话的基础语言，对程序的掌握程度与在实践中能否灵活应用和能否熟练操作机床息息相关，数控编程课的教学对于应用型、操作型人才的培养至关重要，数控专业的学生必须掌握数字控制机床的操作和加工程序的编制。由于数字控制机床编程指令繁多，在讲授数控编程内容时，必须对参考点、机床原点、起始点及程序段中各代码执行顺序的理解与认识，工件坐标系设定指令区别，返回参考点指令的用法，一些M代码的区别和使用场合，刀具半径补偿的左偏指令和右偏指令的灵活应用，刀具长度补偿的正偏置和负偏置的使用等数控编程的一些基本概念及容易混淆的一些指令等重点、难点问题，一定要讲清、讲透，使学生理解透彻，不然编程时就会锚漏百出，产生错误的刀具路径，影响安全操作。因此，如何通过有限的课堂教学提高学生的数控理论知识水平，更高效地提高教学效率，是职业学校老师永恒的探讨主题。本文就数控编程常用指令的应用问题谈几点看法。

  机床坐标系是机床固有的坐标系，是用来确定工件坐标系的基本坐标系，机床坐标系的原点也称为机床原点、机械原点、参考点。在机床经过设计、制造和调整后，这个点便被确定下来，它是固定的点，不能随意改变，其位置由机械挡块决定。该坐标系的位置必须在开机后，通过手动返回参考点的操作建立。机床在返回参考点时，操作是分别按各轴进行的，各轴沿正方向返回极限位置。当某一坐标轴返回参考点后，该轴的参考点指示灯亮，即完成返回参考点操作。机床各轴完成回参考点操作后，即建立了机床坐标系，为建立工件坐标系做准备。

  大部分数字控制机床在建立好机床坐标系后，才能建立工件坐标系。工件坐标系是编程人员在编程时使用的，选择工件上某一已知点为原点(也称程序原点)，建立一个新的坐标系，称为工件坐标系。工件坐标系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐标系所取代。

  程序原点应选在尺寸标注的基准点。对称零件或以同心圆为主的零件，程序原点应选在对称心线或圆心上。z轴的程序原点通常选在工件的上表面。

  对刀点是零件程序加工的起刀点，对刀的目的是确定原点在机床坐标系的位置，对刀点可与原点重合，也可在任何便于对刀之处，但该点与程序原点之间必须有确定的坐标联系。

  程序段顺序号用地址N表示。一般数控装置本身存储器空间存在限制(64K)，为了节约存储空间，程序段顺序号都省略不要。N只表示程序段标号，可以方便查找编辑程序，对工艺流程不起任何作用，顺序号可以递增也可递减，也不要求数值有连续性。但在使用某些循环指令，跳转指令，调用子程序及镜像指令时不可以省略。

  G43(或G44)Z_H_当刀具磨损或换刀时，可在程序中使用刀具补偿刀具长度的变化，而不必重新调整刀具和重新对刀。

  格式中G43为刀具长度正补偿，G44为刀具长度负补偿；Z值为指令值；补偿值多少由H××指定的寄存器输入。至于啥状况用正补偿，补偿值多少的问题上，学生难以掌握，应用起来容易出错。如果强调统一使用G43，不用G44指令，对刀时，标准刀的补偿值为O，比标准刀长的。补偿值为正差值，比标准刀短的为负差值。如标准刀长L=150，第二把刀长为L2=158，执行G43Z_H02，H02=8；第三把刀长L3=140，执行G43Z_H03，H03=-10。这样学生就容易理解了。

  该指令为返回参考点指令。x、Y、z为返回参考点途中刀具所经过的中间点坐标值。大多数都用在加工中心上返回参考点自动换刀；对于数车换刀时只要刀具不与工件、机床发生干涉现象征，没必要返回参考点换刀，不必使用该指令：普通数铣主轴停转的情况下人工换刀，不必使用该指令。

  刀具半径补偿指令：G41-左补偿，G42-右补偿，H××补偿功能代号，后面的两位数字是刀具补偿寄存器的地址字，该地址存放补偿值。在执行该指令G41、G42时，刀具中心沿零件的轮廓法线方向偏移H×指定补偿值。该补偿值大小可以是刀具的半径值，当H××=R时，加工出的轮廓与零件的轮廓重合；当补偿值不等于半径值时，加工出的轮廓与零件轮廓不重合，可对工件进行多切或少切。所以通过设置不一样的补偿值，可实现对工件的分层加工(粗、精加工)。

  G92X_Y_Z_中的X、Y、Z为刀具起刀点(对刀点)相对工件坐标系程序原点的坐标值，如图1中的程序段为G92X30Y30Z20，建立了工件坐标系。工件坐标系一旦建立，绝对值编程时的指令值就是在此坐标系中的坐标值。执行此程序只建立工件坐标系，刀具不发生运动，属非模态指令。若在工作台上加工多个相同的零件时，可以设定不同的程序零点，如图2所示，可建立G54-G59六个加工坐标系。其坐标原点(程序原点)可设在便于编程的某一固定点上，这样建立的坐标系，在系统断电后仍有效，并与刀具的当前位置无关，只需按选择的坐标系编程。这6个预定工件坐标系的原点在机床坐标系的值(工件零点偏移值)可用MDI方式输入，系统自动记忆。例如G54对刀操作：(1)回零操作(2)移动刀具将刀尖点移到G54的程序原点上，此时屏幕CRT上显示的坐标值即工件坐标原点相对于机床坐标系原点的坐标值，用MDI(录入方式)输入G54和此时显示的坐标值，按循环起动即完成G54刀。G55-G59对刀方法同样。但一定要注意，一旦使用了G92设定坐标系，再使用G55-G59便不再起作用，除非断电重新再启动系统：使用G92的程序结束后，若机床没有回到G92设定的原点，就再次启动此程序，机床当前所在位置就成为新的工件坐标原点，易发生事故。

  MOO、M01、MO 2和M30代码之所以容易混淆，根本原因是学生对数字控制机床操作功能缺乏认识，加上个别教材叙述不详细。它们的区别与联系如下：

  MOO为程序暂停指令。程序执行到此进给停止，主轴停转。重新按启动按钮后，再继续执行后面的程序段。大多数都用在编程者在加工中暂停机床(如检验工件、调整、排屑等)。

  MO1为程序选择性暂停指令。程序执行时，当控制面板上“选择停止”键处于“ON”状态时此功能才有效，否则该指令无效。执行后的效果与MOO相同，常用于关键尺寸的检验或临时暂停。

  MO2为主程序结束指令。执行到此指令，进给停止，主轴停止，冷却液关闭。但程序光标停在程序末尾。

  M30为主程序结束指令。功能同M02，不同之处是，光标返回程序首位，不管M30后是否还有别的程序段。

  总之，要实现数控加工，编程是关键。掌握数控编程的技巧，能够更好地提高加工效率、加工质量，避免加工中出现不必要的错误。这要求我们在教学实践中不断总结经验，逐步的提升，从而使学生编程及应用程序的技巧进一步提升，为数控加工事业培养出更多更好的应用型、操作型人才。